高效智能的线边物流是提高企业工厂内物流周转速度与货物吞吐量的重要保障，对于订单量庞大的包装材料制造企业而言尤为明显。
包装材料制造企业大多按客户订单生产并对货物分拣打包，需要频繁进行订单拣选、更换料框等操作，人工操作费时费力且效率难以提升，造成物料堆积影响仓库空间使用，从而影响整体产线运作效率。
本期案例为大家带来蓝胖子为某世界500强包材制造企业提供的智能分拣及胶箱替换方案，利用人工智能机器人优化客户物流仓储流程，大大提升线边物流分拣环节的工作效率。
说明：受保密协议限制，文中提到的客户用“某世界500强包材制造企业”代替。
项目背景
该客户是一家专业从事各种标签和功能性材料设计与生产的全球材料科学公司，业务遍及50多个国家及地区。随着该客户产品SKU的多样化与订单需求的增加，人工分拣已经不能满足其业务需求。
一方面，人工需要对海量客户订单进行分拣并频繁替换胶箱，业务高峰期常出现人员极度紧缺的现象，分拣效率难以提升;另一方面，产线效率低造成货物堆积的情况，无法合理进行资源分配，进一步影响企业产能与仓储成本并造成恶性循环。
解决方案
针对该客户仓储物流环节中的分拣、换箱两大高频需求，蓝胖子为其部署了智能分拣及胶箱替换机器人DoraSorter(with Tote Swapping)，将分拣与胶箱替换功能二合一(点击了解)。
1、为客户仓库工作流程做整体优化，分为打印切割区、智能分拣及临时存储区和包装区。
2、分拣环节中，通过DoraVision智能视觉系统将订单信息上传至数据系统，记录并追踪上下游数据。
3、分拣过程中会同步检测胶箱容量，当胶箱装满货物时，自动执行胶箱替换操作。
4、人工可视化操作，人工可一键灵活调取客户急单对应的胶箱，通过传送带送至包装区进行打包和出货。
项目成效
高达350PPH分拣效率+40PPH换箱效率
分拣准确率达99.99%
满箱自动替换，分拣区域节省6个人工
支持扫码查询订单，逆向追踪订单信息
提升60%-70%人工利用率
项目亮点
1、分拣效率大大提升，节省6个人工
基于精准的DoraVision智能视觉系统，DoraSorter(with Tote Swapping)可提前判断货物的流向，及时更新料框分布并加快料框的循环使用。
单套智能分拣及胶箱替换方案每小时可分拣350件货物及替换40个料框，帮助分拣区节省6个工作人员。
同时，该套分案避免了人工分拣出现的准确率不稳定、货损损坏等现象，分拣准确率高达99.99%。
2、优化工作流程，减少线边货物堆积
一方面，蓝胖子对客户现场的生产区、传送区、分拣区、包装区等部分进行了整体流程优化，更好地满足客户生产需求;另一方面，智能分拣模块的加入，让货物得到及时分拣，改变了以往生产工位货物堆积到一定量才进行分拣的情况，大大减少线边库存与物料堆积。
3、箱位可拓展设计，高度柔性化
灵活部署在客户现场的单套DoraSorter(with Tote Swapping)占地约40㎡，同时覆盖了110+个箱位格口。
为助力客户打造更柔性的智能生产线，该套分拣及胶箱替换方案采用箱位可拓展设计，箱位格口可根据客户订单量的增加进行扩展，灵活便捷，避免二次大面积改造铺设。
蓝胖子智能分拣及胶箱替换解决方案可广泛应用至电商、生鲜、医药等行业，利用人工智能机器人优化仓储物流各个环节，推动物流节点内柔性无人化进程。
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