随着汽车市场的多样化发展，轮胎行业也在经历着变革。为了满足日益增长的安全性、舒适性和能源效率需求，轮胎胎面设计与生产需要引入全新的理念。
为应对随之而来的挑战，德国光电巨头业纳(Jenoptik)采用了一种创新的轮胎制造系统——JENscan®，该技术结合了先进的激光加工和机器人技术，能够快速、准确地制造出高质量的轮胎原型。
Jenoptik是一家以光学为核心业务的全球知名企业，总部位于德国耶拿，主要目标市场主要包括半导体行业、医疗技术、汽车和机械工程以及交通。作为全球光学领域的佼佼者，Jenoptik拥有约4900名员工，遍布全球，致力于为客户提供最先进的光学解决方案，助力各行业实现技术突破和持续创新。
告别手工作业
对于汽车轮胎而言，即使是微乎其微的差异也可能对车辆的性能和安全性产生重大影响。因此，在制造和测试轮胎时，必须非常严格地控制每一个细节，以确保最终产品的质量和可靠性。
在传统的原型胎面花纹雕刻工艺中，操作人员需手工完成标记和切割工作。手工制作一个原型胎，大约需耗时40小时。
这种传统的手工制作虽然灵活，但对于大规模、高精度的生产来说，效率低下且难以保证品质。激光雕刻技术的出现，为轮胎制造带来了革命性的变化。
机器人+激光
在JENscan®系统中，先进的机器人技术结合激光加工技术，加工灵活性高，精准去除材料，热影响小，为轮胎制造带来了前所未有的高效率和高品质，重新定义了轮胎原型的加工速度。
其中，史陶比尔机器人发挥了至关重要的作用。TX200六轴机器人配备了专利的JCS减速机，展现了卓越的高运动动态性能以及高轨迹精度，这使得机器人能够快速、准确地完成轮胎原型的加工任务，大大提高了生产效率。
这一系统能在短短一天内完成新轮胎的原型加工，大大缩短了生产周期，且制造出的轮胎原型在精度和一致性方面均达到了更高标准。
此外，通过减少了人工参与，降低了人为错误的可能性，从而降低废品率，为企业节约成本。
更重要的是，通过快速原型制作，加速产品验证过程，设计师能够更快地进行测试和调整设计，加速产品迭代，紧跟市场需求。
20年+应用经验
激光与工业机器人技术的结合，已成为现代工业进步的关键驱动力。机器人的贡献显著，但同时也对技术提出了严格要求，特别是在精确度、动态性能和路径准确性方面。
史陶比尔提供全系列手臂和统一的控制平台，JCS减速机专利技术，显著减少机械间隙，结合全封闭手臂结构，实现超精确的运动控制。
这些独特优势共同确保了史陶比尔机器人具备卓越的动态性能，完美满足从激光切割、熔覆、焊接到表面处理等多种应用需求。
（来源：史陶比尔机器人）
