工业机器人

机器人+激光丨重新定义轮胎原型加工速度

2025China.cn   2024年01月05日

随着汽车市场的多样化发展,轮胎行业也在经历着变革。为了满足日益增长的安全性、舒适性和能源效率需求,轮胎胎面设计与生产需要引入全新的理念。

为应对随之而来的挑战,德国光电巨头业纳(Jenoptik)采用了一种创新的轮胎制造系统——JENscan®,该技术结合了先进的激光加工和机器人技术,能够快速、准确地制造出高质量的轮胎原型。

Jenoptik是一家以光学为核心业务的全球知名企业,总部位于德国耶拿,主要目标市场主要包括半导体行业、医疗技术、汽车和机械工程以及交通。作为全球光学领域的佼佼者,Jenoptik拥有约4900名员工,遍布全球,致力于为客户提供最先进的光学解决方案,助力各行业实现技术突破和持续创新。

告别手工作业

对于汽车轮胎而言,即使是微乎其微的差异也可能对车辆的性能和安全性产生重大影响。因此,在制造和测试轮胎时,必须非常严格地控制每一个细节,以确保最终产品的质量和可靠性。

在传统的原型胎面花纹雕刻工艺中,操作人员需手工完成标记和切割工作。手工制作一个原型胎,大约需耗时40小时。

这种传统的手工制作虽然灵活,但对于大规模、高精度的生产来说,效率低下且难以保证品质。激光雕刻技术的出现,为轮胎制造带来了革命性的变化。

机器人+激光

在JENscan®系统中,先进的机器人技术结合激光加工技术,加工灵活性高,精准去除材料,热影响小,为轮胎制造带来了前所未有的高效率和高品质,重新定义了轮胎原型的加工速度。

其中,史陶比尔机器人发挥了至关重要的作用。TX200六轴机器人配备了专利的JCS减速机,展现了卓越的高运动动态性能以及高轨迹精度,这使得机器人能够快速、准确地完成轮胎原型的加工任务,大大提高了生产效率。

这一系统能在短短一天内完成新轮胎的原型加工,大大缩短了生产周期,且制造出的轮胎原型在精度和一致性方面均达到了更高标准。

此外,通过减少了人工参与,降低了人为错误的可能性,从而降低废品率,为企业节约成本。

更重要的是,通过快速原型制作,加速产品验证过程,设计师能够更快地进行测试和调整设计,加速产品迭代,紧跟市场需求。

20年+应用经验

激光与工业机器人技术的结合,已成为现代工业进步的关键驱动力。机器人的贡献显著,但同时也对技术提出了严格要求,特别是在精确度、动态性能和路径准确性方面。

史陶比尔提供全系列手臂和统一的控制平台,JCS减速机专利技术,显著减少机械间隙,结合全封闭手臂结构,实现超精确的运动控制。

这些独特优势共同确保了史陶比尔机器人具备卓越的动态性能,完美满足从激光切割、熔覆、焊接到表面处理等多种应用需求。

(来源:史陶比尔机器人)

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