2020年9月22日，习近平主席在第七十五届联合国大会上提出：“中国将提高自主贡献力度，采取更加有力的政策和措施，二氧化碳(CO2)排放力争于2030年前达到峰值，努力争取2060年前实现碳中和。
在目前国家“双碳”战略的引导下，颗粒物排放标准要求10mg/Nm3甚至5mg/Nm3以下的趋零超净排放水平，这对于水泥、钢铁、电力、垃圾焚烧等行业来说无疑是一个巨大的挑战，且这些高能耗行业普遍存在碳排放量高的问题。
为达到趋零超净排放标准，目前所用袋式除尘技术多为PTFE覆膜滤料，与非覆膜滤料相比，覆膜滤料以表面过滤的形式，迎尘面微孔膜小孔径的特性可实现烟气中粉尘的高精度、高过滤效率分离，但是常规PTFE覆膜滤料有初始压差大、运行阻力高和能耗高的缺点，给客户端造成了高能耗和运营成本的压力，而降低除尘滤袋稳定运行时的压差是能耗和运营成本的关键突破。
以客为尊 创新技术
元琛科技基于以客为尊的经营理念，对于客户端在产品使用过程中面临高能耗、高运营成本的痛点，我司功能性薄膜开发项目组围绕原材料功能化、工艺多样化和双向拉伸技术创新化，通过长期的基础研究和产业化验证，成功开发出高效低阻PTFE膜，主要创新技术如下：
①原材料功能化：结合化学基础原理和计算机模拟技术，建立实验数据分析计算模型，对PTFE树脂表面进行功能化修饰，优化PTFE树脂的成纤性;
②工艺多样化：利用大数据建模和结构模拟技术，进行工艺参数的多功能设计、调控和优化，实现PTFE微孔膜的高纤维化、低结点、宽间距和高孔隙率;
③双向拉伸技术创新化：通过AI技术的模型化和智能化，首创设计双向拉伸过程中温度点的非对称梯度分布，渐扩式提升膜孔径、透气率和孔结构均匀性;
通过膜微观孔结构设计、调控和优化，开发出的PTFE高效低阻膜，孔隙率高、透气率高、孔径小且分布窄，保证除尘滤料过滤效率的同时，降低运行阻力，从而实现高效低阻、节能降碳的作用。
元琛科技基于高效低阻PTFE膜、点阵式基材、高效后处理技术和异型覆膜工艺相结合的方式，各工序产品间组合设计、优化和互补，开发出高效低阻降碳覆膜滤料;
在静态运行状态下：过滤效率保持不变，初始压差较常规覆膜滤料降低20%-30%，保证客户端满足排放要求的同时，节约能耗和运营成本，降低碳排放。
(a)平均孔径 (b)透气率
(c)过滤效率 (d)阻力
为了更好的模拟滤袋在除尘器中实际运行时的动态性能，包括过滤效率和运行阻力，通过VDI(滤料动态测试仪)对高效低阻覆膜滤料的动态过滤性能进行测试和评估。
在动态运行状态下：高效低阻覆膜滤料较常规覆膜滤料初始阻力低67.3%、残余阻力低16.5%，表现出低阻特性;常规滤料和高效低阻覆膜滤料除尘效率均为99.998%，表现出高效特性;在清灰方面，高效低阻覆膜滤料也具有更长的清灰周期，表现出低能耗特性。
减污降碳 服务永恒
以中国某水泥厂窑尾袋式除尘系统改造项目为例，对除尘器中滤袋更换连续稳定运行前后的平均压差变化进行对比，更换高效低阻覆膜滤料后除尘器运行压差明显降低，更换前后除尘器运行压差由1200Pa左右减小至600Pa，下降幅度约为50%，对于客户端来说，最直观的就是能够降低除尘系统运行时的风机能耗。
以产能3800t/d水泥熟料生产线袋收尘系统为例，收尘系统压差每降低600Pa，每天可节电约2160kWh，按照每年生产线运行300d计算，全年仅尾排风机电能耗一项节电约33万元，而元琛科技高效低阻除尘滤袋的平均使用寿命在3年以上，综合计算下来，在整个运行周期之内至少能通过节能来减少100万元的运营成本。
元琛科技“高效低阻降碳滤料”项目研发成功，打破了传统覆膜滤料高阻力、高能耗的局限性，与国家“双碳”战略目标不谋而合。未来将持续秉持“为世界环境友好和人类健康做贡献”的使命，为国家实现双碳目标贡献力量。
（元琛科技）
