离散制造数字化车间，设计数字化与生产过程全面自动化，向曲轴智能生产车间解决方案的提供商发展。
青岛德盛机械制造有限公司位于平度市生态商务区，主要研制开发生产摩托车曲轴、整体多缸曲轴、压缩机曲轴、园林机械曲轴、沙滩车曲轴、舷外机曲轴等各种精密轴类部件，年生产能力达500万套，产品供应美国哈雷、德国宝马、日本本田、美国北极猫、德国莎布穆勒、德国科乐收、德国威克诺森、意大利比亚乔、意大利意玛克、意大利阿斯科、大长江集团、新大洲本田等国内外著名企业，被国内外高端客户评价为“中国最好的发动机曲轴制造企业”。
青岛德盛主动适应新常态，全力实施“管理信息化、生产智能化、市场全球化、人才国际化”发展战略，成为行业中的先知、先觉、先行者。管理信息化。公司引进ERP管理系统，实施PLM系统、MES系统，建成信息化调度指挥中心，信息化系统架构初步形成。目前，公司正在进一步实施信息化管理升级，通过MES项目、PDM项目、OA项目、CRM项、ERP项目的实施和完善，实现生产计划、设备、产能、成本、质量等各项管理信息化。生产智能化。公司现有18条机加工流水线和6条热处理生产线，机械加工和热处理实现了数字化控制。2013年公司建成中国第一条摩托车曲轴智能化生产线，2014年组建了年产10万套大排量高端整体多缸曲轴智能化生产线，实现了自动化、信息化深度融合。2015年计划再投巨资，对热处理装备升级，连杆、曲柄销加工装备自动化升级和单元式加工自动化进行全面升级改造。市场全球化。公司加大与国际一流客户的交流与合作力度，以与美国哈雷、德国宝马合作项目为突破口，努力开发潜在客户。人才国际化，公司招聘了涵盖25个专业、100多名本科生和研究生;聘请国家“千人计划”专家王宏教授(英籍)作为公司的技术指导，催化本土人才成长为国际化人才。
一、信息化企业
青岛德盛机械制造有限公司走过了30年的信息化发展历程，使企业在管理信息化和生产智能化方面取得了领先于国内同行业5年以上的骄人业绩。在信息化建设应用过程中，总结了经验，体会到了信息化手段对于公司发展壮大，做世界一流企业的重要性。2014年根据公司到2020年建成世界一流轴类加工企业的中期规划，编制了公司信息化发展3年规划和远景规划。
当前看，产品生命周期管理(PLM)系统实施，制造执行管理系统(MES)实施，ERP系统升级，信息化调度指挥中心，服务器虚拟化和系统监控平台，以及CRM客户管理系统，网络冗、网络升级改造和无线网络全厂区覆盖工程，VPN数据接入和数据中心防护墙建设，BI(商业智能)系统，企业集成门户(EIP)，立体仓库建设、数据综合分析系统等，已经完成或者正在建设。
长远看，将构建特色云平台支撑的智慧工厂。
大数据分析平台。随着CAD/CAE/CAM，PLM/ERP/CRM/SCM/MES，OA等一系列软件的广泛应用，结合新兴的嵌入式、传感器、RFID、移动互联网、多媒体等技术在制造业中的应用，形成了制造业领域的大数据，同时制造企业在向智能制造、服务型制造和绿色制造转变。公司可以有效利用自己的大数据，利用大数据分析平台从大数据中挖掘出新的价值和商业模式。
建立企业私有云。私有云(Private Clouds)是为一个客户单独使用而构建的，因而提供对数据、安全性和服务质量的最有效控制。公司拥有基础设施，并可以控制在此基础设施上部署应用程序的方式。私有云可部署在企业数据中心的防火墙内，也可以将它们部署在一个安全的主机托管场所。 企业私有云平台的建立，可以使企业拥有高度可扩展性、动态负载平衡及高利用率的基础架构，服务于各信息化系统的高效应用，保证服务质量和可靠性，对企业的信息化建设提供最大化的支撑。企业私有云的预期优势可以包括：提高灵活性，包括显著缩短系统部署时间。通过提高资源利用率来实现更高的效率，包括大幅节约能源。充分利用增强的工业标准硬件和软件，在提升可用性的同时，最大程度地控制成本增加。利用全新的业务智能工具来改进容量管理。
建立精益研发平台。建立开放的研发平台，吸引全国乃至世界各类人才参与QDS的高端产品研发中，提高研发水平、速度和技术含量。精益研发平台由三大子平台构成：技术创新子平台，协同仿真子平台，质量管理子平台。三个子平台既相互关联，又可独立运行。并且可与CAD/CAM/ CAP/PDM 等基础研发平台形成良好的协同与集成。
系统集成。企业内的纵向集成。把所有的应用系统集成在一个统一的服务平台，以提高工作效率。基于广域网、移动互联网、泛在网，以SOA、ESB等技术为支撑，形成全新的集成标准和集成架构，提升信息系统集成运行广度和深度。通过价值链及网络实现企业间的横向集成。通过SOA、云计算和CPS等技术，实现价值链上相关企业的横向集成，通过提升产业链间企业之间相关信息的透明和信息交换，提升企业间的反应效率，提升企业利润。
智能工厂。智能工厂能够管理复杂的事物，不容易受到干扰，能够更有效地制造产品。在智能工厂里，人、机器和资源如同在一个社交网络里一般自然地相互沟通协作。智能产品理解它们被制造的细节以及将被如何使用。它们积极协助生产过程，回答诸如“我是什么时候被制造的”“哪组参数应被用来处理我”“我应该被传送到哪”等等问题。其与智能移动性，智能物流和智能系统网络相对接将使智能工厂成为未来的智能基础设施中的一个关键组成部分。这将导致传统价值链的转变和新商业模式的出现。
二、生产智能化
1988年电镀生产线改造为计算机控制的自动生产线，开启了自动化生产的序幕。自2000年以来，公司总投资近2亿元，购置了全自动数控加工设备和热处理生产线，淘汰了所有的普通设备、半自动设备。 生产自动化改造为公司的生产经营走上快车道起到了较大的作用，提高了产品质量和生产效率，降低了废品率。2010年两化融合进入了快速发展的时期。
进入2010年后，中国机械加工行业已经处在十字路口。面临人工成本的增加及技术人的缺乏，以前劳动密集型的加工方式已经不适应今后的发展。同时，产品质量要求越来越高，高精度数控加工设备已经全面取代普通设备。金融危机后，中国机械加工行业已经处在十字路口。面临人工成本的增加及技术人的缺乏，以前劳动密集型的加工方式已经不适应今后的发展。同时，产品质量要求越来越高，高精度数控加工设备已经全面取代普通设备。同时随着国家西部大开发的不断深入，用工问题日益严峻。公司国外高端客户不断增加，产品质量要求不断提高。特别是，公司的订单逆势而上，生产压力不断增大，技术改造势在必行，老模式的生产线无法满足新形势的需要，两化深度融合并应用制造物联技术的智能生产线是建设国际一流加工企业和百年德盛的必由之路。组建智能化生产线是解决用工问题的需要，是百年德盛的需要，是成为国际一流轴类加工企业都需要，是公司提高档次提高市场知名度的需要。
在这种形势下， 2010年公司审时度势决定从事智能化生产线的研究，并成立了相关机构。从此，公司开始了智能生产线的研究。机械加工行业今后的发展方向必将是生产智能化和柔性化。本着这一原则，展开了长达3年的研究。在这个过程中，参加了多次机床展览会和自动化展览会。先后咨询、考察了各种设备、机器人及自动化集成公司共50多家。从桁架机器人开始研究，到最终采用的桁架机器人与关节机器人结合的方式。共设计自动化方案26个，并一一进行了分析讨论。2012年9月采购一台川崎机器人进行工艺试验，在此过程中解决了大量的自动化生产的问题，如刀具寿命、工装定位、零件自动夹紧、零件的初定位等，并颠覆了人工生产线的产品加工工艺，为智能化生产线的建设积累了大量的经验。2013年11月18日中国首条摩托车曲轴智能化生产线在青岛德盛投产运行。
（转载）
